Kurbelwellensensor Funktion
Kurbelwellensensor
Hier finden Sie nützliches Grundlagenwissen und wichtige Tipps rund um das Thema Kurbelwellensensor bei Fahrzeugen.
Der Kurbelwellensensor ist einer der wichtigsten Informationsgeber der Motorsteuerung. Er ermittelt die Drehzahl und Position der Kurbelwelle und gibt diese Infos in Form eines elektrischen Signals an die Motorsteuerung weiter. Erfahren Sie auf dieser Seite wie Kurbelwellensensoren funktionieren und was bei der Prüfung derselben zu bechten ist, um Schäden zu vermeiden.
Wichtiger Sicherheitshinweis
Die nachfolgenden technischen Informationen und Tipps für die Praxis wurden von HELLA erstellt, um Kfz-Werkstätten in ihrer Arbeit professionell zu unterstützen. Die hier auf dieser Webseite bereitgestellten Informationen sollen nur von einschlägig ausgebildetem Fachpersonal genutzt werden.
INHALTSVERZEICHNIS
KURBELWELLENSENSOR FUNKTION: FUNKTIONSPRINZIP
Kurbelwellensensoren haben die Aufgabe, die Drehzahl und die Kurbelwellenposition zu ermitteln. Sie werden am häufigsten in der Nähe des Schwungradzahnkranzes eingebaut. Es gibt zwei Bauarten: Induktivgeber und Hallgeber. Vor einer Kurbelwellensensor-Prüfung muss unbedingt ermittelt werden, um welche Art von Geber es sich handelt.
Die Drehbewegung des Zahnkranzes bewirkt Magnetfeldänderungen. Diese erzeugen im Kurbelwellensensor unterschiedliche Spannungssignale, die an das Steuergerät geleitet werden. Aus den Signalen errechnet das Steuergerät Drehzahl und Position der Kurbelwelle, um wichtige Grunddaten für die Einspritzung und Zündverstellung zu erhalten.
Kurbelwellensensor
Funktionsweise
KURBELWELLENSENSOR DEFEKT: SYMPTOME
Bei einem Ausfall des Kurbelwellensensors können folgende Fehlersymptome auftreten:
- Aussetzen des Motors
- Motorstillstand
- Startprobleme
- Abspeichern eines Fehlercodes
URSACHEN FÜR DEFEKTE KURBELWELLENSENSOREN: AUSFALLURSACHE
Ausfallursachen können sein:
- Innere Kurzschlüsse
- Leitungsunterbrechungen
- Leitungskurzschluss
- Mechanische Beschädigungen des Geberrades
- Verschmutzungen durch Metallabrieb
KURBELWELLENSENSOR PRÜFEN: FEHLERSUCHE
Fehlersuche:
Bei der Fehlersuche empfiehlt sich folgende Vorgehensweise:
- Auslesen des Fehlerspeichers
- Elektrische Anschlüsse der Sensorleitungen, des Steckers und des Sensors auf richtige Verbindung, Bruch und Korrosion prüfen
- Auf Verschmutzung und Beschädigung achten
Die direkte Überprüfung des Kurbelwellensensors kann schwierig werden, wenn man nicht die genaue Bauart des Sensors kennt. Vor der Prüfung muss geklärt werden, ob es sich um einen Induktiv- oder Hallgeber handelt. Die beiden Varianten lassen sich optisch nicht immer voneinander unterscheiden. Bei einer Steckerpinanzahl von drei lassen sich keine genauen Aussagen über den jeweiligen Typ treffen. Hier helfen die spezifischen Herstellerangaben und die Angaben im Ersatzteilkatalog weiter.
Solange die Bauart nicht eindeutig geklärt ist, darf kein Ohmmeter für die Überprüfung benutzt werden. Die vom Messgerät für die Widerstandsprüfung verwendete Spannung könnte einen Hallgeber zerstören!
Besitzt der Sensor einen 2-poligen Stecker, handelt es sich vorrangig um einen Induktivgeber. Hier können der Innenwiderstand, ein eventueller Masseschluss und das Signal ermittelt werden. Dazu entfernt man die Steckverbindung und prüft den Innenwiderstand des Sensors. Beträgt der Innenwiderstandswert 200 bis 1.000 Ohm (je nach Sollwert), ist der Sensor in Ordnung. Bei 0 Ohm liegt ein Kurzschluss und bei M Ohm eine Unterbrechung vor. Die Masseschlussprüfung erfolgt mit dem Ohmmeter von einem Anschlusspin zur Fahrzeugmasse. Der Widerstandswert muss gegen unendlich tendieren. Die Überprüfung mit einem Oszilloskop muss ein Sinussignal in ausreichender Stärke ergeben. Bei einem Hallgeber sind lediglich die Signalspannung in Form eines Rechtecksignals und die Versorgungsspannung zu überprüfen. Es muss sich in Abhängigkeit von der Motordrehzahl ein Rechtecksignal ergeben.
Es sei noch einmal gewarnt: Der Einsatz eines Ohmmeters kann den Hallgeber zerstören.
Induktivgeber – Beispiel ok
Hallgeber – Beispiel ok
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