Tipos de daños en los alternadores (generadores de corriente alterna): detectar las causas y evitar las averías

Daños por cortocircuito o inversión de polaridad

Si se produce un fallo completo o una reducción significativa de la salida del alternador inmediatamente después de un cambio de batería, un arranque de emergencia o trabajos en el alternador, puede haber daños en los diodos o en las conexiones soldadas.

Causa:
un cortocircuito o la inversión de la polaridad al conectar la batería o durante un arranque, la desconexión de la batería con el motor en marcha o el contacto involuntario con herramientas pueden provocar un flujo incontrolado de corriente. En todos los casos, existe riesgo de sobrecarga térmica de los componentes semiconductores.

Consecuencias:
el calor generado puede dañar o destruir por completo los diodos y las conexiones soldadas del alternador. Como resultado, el alternador deja de suministrar tensión.

Nota práctica:
La batería debe desconectarse siempre antes de realizar cualquier trabajo en el alternador, especialmente al desmontar, instalar o desconectar conexiones eléctricas. Asegúrese de que la polaridad y la secuencia de conexión son correctas al arrancar o realizar conexiones. Las herramientas no deben tocar piezas bajo tensión.

Daños por corrosión

Si la potencia del alternador falla repentinamente o se reduce significativamente sin daños mecánicos visibles, puede deberse a la entrada de humedad.

Causa:
los alternadores siempre están protegidos contra salpicaduras de agua. Sin embargo, en condiciones desfavorables, la humedad puede penetrar en la carcasa, por ejemplo, a través de lavados a alta presión del motor, salpicaduras de agua en caso de lluvia intensa o fugas en el sistema de refrigeración. La humedad persistente en la zona de contactos eléctricos y terminales de conexión es especialmente crítica.

Consecuencias:
la corrosión en los terminales de conexión, las conexiones de enchufe o las pistas conductoras puede provocar un aumento de la resistencia de contacto y, por tanto, pérdidas de tensión y problemas de contacto. Esto puede provocar tensiones inestables en la red de a bordo, fallos esporádicos o la pérdida total de la alimentación del alternador. Si la humedad llega al interior del alternador, también puede atacar a los rodamientos. Esto puede provocar daños en los rodamientos con un aumento del ruido e incluso el bloqueo del rotor.

Nota práctica:
Cuando utilice equipos de limpieza de alta presión, asegúrese de mantener una distancia suficiente con los componentes eléctricos, especialmente en la zona del alternador. Los paneles de protección contra salpicaduras siempre deben volver a colocarse correctamente después de los trabajos de mantenimiento o reparación. Tras una fuerte exposición al agua, la zona afectada debe secarse para minimizar la humedad. Las inspecciones visuales periódicas pueden ayudar a detectar el inicio de la corrosión en una fase temprana y evitar daños derivados.

Contaminación por aceite en el alternador

Si la potencia del alternador está muy limitada o falla por completo, la contaminación por aceite visible desde el exterior puede ser un claro indicio de la causa. A menudo, hay restos de aceite en la carcasa o en las conexiones eléctricas.

Causa:
el aceite de motor, el aceite hidráulico o el gasóleo pueden penetrar en el alternador a través de juntas con fugas o conductos dañados. Las causas más comunes son fugas en los retenes de la tapa de válvulas, conductos de aceite defectuosos o fugas en la zona de las unidades vecinas. El aceite suele colarse en la carcasa, donde se extiende de forma inadvertida.

Consecuencias:
el aceite que entra forma una película lubricante en los devanados, los anillos colectores y las escobillas de carbón. Esto puede ablandar las escobillas de carbón; la abrasión de las escobillas de carbón forma una masa conductora que puede provocar fallos de contacto, cortocircuitos o un mayor desgaste. En muchos casos, esto provoca un fallo completo del alternador. Si el aceite penetra en la electrónica, también puede atacar a las conexiones soldadas y provocar desprendimientos o daños en las pistas conductoras.

Nota práctica:
Si hay restos de aceite en el alternador, debe determinarse la causa y rectificarse inmediatamente para evitar daños derivados. Se trata, en particular, de fugas en las unidades vecinas o en los conductos que transportan el aceite. Cuando realice reparaciones en las proximidades del alternador, le recomendamos que compruebe visualmente si hay fugas de aceite. Durante las reparaciones en las proximidades del alternador, este también debe protegerse de las fugas de aceite mediante cubiertas adecuadas.

Nota sobre la limpieza:
Cuando limpie un alternador sucio, no utilice productos de limpieza inflamables o a base de disolventes. Existe riesgo de incendio debido a posibles chispas. Solo deben utilizarse productos de limpieza no inflamables adecuados para la electrotecnia. Lo ideal es que la limpieza se realice en el producto desmontado.

Alternador aceitoso por fuga, bomba de vacío acoplada

Si el alternador presenta mucho aceite en la zona de conexión con la bomba de vacío, la causa suele ser una fuga en la interfaz entre ambos componentes. La fuga de aceite del motor puede hacer que el alternador falle por completo en poco tiempo.

Causa:
en algunos motores diésel, el vacío para el servofreno se genera a través de una bomba de vacío directamente fijada al alternador. La estanqueidad entre el alternador y la bomba suele conseguirse mediante un anillo de estanqueidad. Si este no se sustituye al cambiar el alternador o la bomba de vacío, pueden producirse fugas. La fatiga del material del anillo de estanqueidad relacionada con la antigüedad también puede provocar fugas de aceite.

Consecuencias:
el aceite del motor que se escapa va directamente al alternador. Allí puede empapar las escobillas de carbón. Si el aceite se mezcla con la abrasión de las escobillas de carbón, se forma una masa conductora que puede provocar cortocircuitos en el alternador. Esto suele provocar un fallo completo del alternador en poco tiempo.

Nota práctica:
Cuando se sustituye el alternador o la bomba de vacío, siempre debe sustituirse la junta situada entre los dos componentes. Aunque haya restos visibles de aceite, debe comprobarse la zona de conexión y sustituirse la junta de estanqueidad.

Daños en la bomba de vacío por lubricación insuficiente

En algunos motores diésel, la bomba de vacío está conectada directamente al alternador. Este diseño compacto ahorra espacio de instalación, pero requiere un cuidado especial al instalar y retirar el alternador. Si se producen anomalías, como una disminución de la asistencia a la frenada o ruidos extraños en la zona del alternador, puede haber daños en la bomba de vacío.

Causa:
la bomba de vacío se lubrica a través del sistema de lubricación del motor. Si el nivel de aceite del motor es demasiado bajo o el aceite del motor está contaminado o es muy viejo, puede producirse una lubricación insuficiente y daños mecánicos en la bomba. Los conductos de aceite obstruidos o los errores de montaje, como la falta de llenado inicial de aceite, también pueden ser la causa.

Consecuencias:
una lubricación inadecuada puede hacer que la bomba de vacío se bloquee, se sobrecaliente o se desgaste prematuramente. Esto también puede provocar daños en el alternador, por ejemplo, debido a una carga excesiva en el eje del alternador o a la entrada de aceite en la carcasa del alternador si la zona de conexión presenta fugas. Además, la asistencia a la frenada puede verse mermada, lo que repercute negativamente en la seguridad de la conducción.

Nota práctica:
Al sustituir un alternador con bomba de vacío acoplada, es esencial seguir las instrucciones de instalación del fabricante. Antes de la instalación, la cámara de la bomba de vacío debe llenarse con aceite adecuado de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Además, debe comprobarse si el sistema de vacío y el suministro de aceite están contaminados y, si es necesario, limpiarlos. También debe comprobarse la calidad y el nivel de llenado del aceite del motor. Después de la instalación, se debe comprobar la estanqueidad de los conductos de aceite y de vacío.

Daños en los rodamientos del alternador

Los indicios de daños en los rodamientos del alternador pueden ser ruidos perceptibles cuando el motor está en marcha y una potencia del alternador significativamente reducida o nula. Las vibraciones perceptibles o un rotor bloqueado, es decir, que el interior del alternador ya no gira, también pueden indicarlo.

Causa:
los daños en los rodamientos pueden deberse a influencias externas, como la entrada de agua. Una tensión excesiva en la correa de transmisión también supone una carga considerable para el rodamiento. Además, los desequilibrios o las fuertes vibraciones de la transmisión por correa pueden transmitirse al rodamiento a través de la polea y provocar así un desgaste prematuro.

Consecuencias:
un rodamiento dañado puede provocar ruidos de funcionamiento claramente audibles, juego radial o axial en el rotor e incluso el bloqueo del alternador. En casos graves, puede producirse un contacto deslizante entre el rotor de polos de garras y el estátor, lo que daña la carcasa. El resultado es un fallo completo del alternador.

Nota práctica:
Cuando instale un alternador, asegúrese de que la tensión de la correa es correcta, que las poleas tensoras y las poleas guía están intactas y que la instalación se realiza en un entorno seco y limpio. Las poleas defectuosas y los tensores desgastados de la correa deben sustituirse.

Daños debido a pares de apriete incorrectos

Si no se respetan los pares de apriete especificados por el fabricante del vehículo al instalar el alternador, pueden producirse diversos tipos de daños derivados. Tanto un par de apriete demasiado alto como demasiado bajo puede dañar la conexión mecánica, los puntos de contacto eléctrico o la carcasa.

Causa:
si no se respetan los pares de apriete especificados al instalar el alternador, pueden producirse problemas en los puntos de fijación, los terminales de conexión o la polea. Los pares de apriete excesivos sobrecargan el cárter y el eje del alternador, mientras que los pares de apriete insuficientes provocan el aflojamiento de las conexiones. Unos terminales de conexión mal fijados también pueden provocar un mal contacto. Una polea mal apretada puede soltarse o inclinarse durante el funcionamiento.

Consecuencias:
si el par de apriete es demasiado bajo, el alternador puede aflojarse durante el funcionamiento. Esto provoca vibraciones, grietas en la carcasa o aflojamiento de las conexiones eléctricas.
Si el par de apriete es demasiado alto, los anillos de fijación de la carcasa pueden romperse durante la instalación.
Los terminales de conexión flojos provocan resistencia de contacto, lo que puede causar problemas de contacto, desarrollo de calor y puntos de conexión chamuscados.
Si la polea no se sujeta correctamente, puede soltarse o inclinarse y causar daños en el eje del alternador, la transmisión por correa y los componentes circundantes.

Nota práctica:
Al instalar el alternador, deben respetarse los pares de apriete especificados. Esto se aplica tanto a la fijación al bloque motor como al montaje de la polea y al apriete de los terminales de conexión eléctrica. Debe utilizarse siempre una llave dinamométrica adecuada.
Solo así se evitarán errores de instalación y daños derivados.

Daños en el alternador por cambios en la transmisión por correa

Si en el alternador se utilizan poleas que no se corresponden con el diseño o la función previstos, por ejemplo, variantes rígidas en lugar de poleas de rueda libre, pueden derivarse daños considerables. Las desviaciones en el diámetro, el número de ranuras o la geometría de las ranuras, así como un peso inadecuado de la polea, modifican el desacoplamiento de las vibraciones en la transmisión por correa y pueden provocar desequilibrios. Ambos factores tienen un efecto negativo sobre la carga del eje del alternador, los rodamientos y otros componentes.

Causa:
la polea transmite la fuerza motriz al alternador a través de la correa acanalada en V. Si se modifica el diámetro, el número de ranuras, la geometría de las ranuras o las propiedades del material de la polea, puede producirse una transmisión desigual de la potencia y un aumento de las vibraciones. Una polea inadecuada también puede perjudicar la amortiguación de las vibraciones de torsión.

Consecuencias:
Las poleas inadecuadas pueden provocar mayores vibraciones y cargas desiguales durante el funcionamiento. Esto provoca daños prematuros en los rodamientos o en el eje del alternador. En casos graves, pueden producirse grietas en el material, rotura del eje del alternador o daños en la carcasa. La propia transmisión por correa y los componentes adyacentes también pueden verse afectados. Los indicios visibles son muñones de eje desgastados, zonas de rodamiento dañadas o poleas rotas.

Nota práctica:
En el alternador solo se pueden utilizar poleas homologadas por el fabricante del vehículo o del alternador y que sean adecuadas para el tipo de vehículo en cuestión en cuanto a diseño, diámetro y función. Antes de la instalación, compruebe siempre si la polea instalada cumple las especificaciones técnicas.