Kurbelwellensensor prüfen: Fehlersuche mit Anleitung und Tipps

Kurbelwellensensoren haben die Aufgabe, die Drehzahl und die Kurbelwellenposition zu ermitteln. Sie werden am häufigsten in der Nähe des Schwungradzahnkranzes eingebaut. Es gibt zwei Bauarten: Induktivgeber und Hallgeber. Vor einer Kurbelwellensensor-Prüfung muss unbedingt ermittelt werden, um welche Art von Geber es sich handelt.

Die Drehbewegung des Zahnkranzes bewirkt Magnetfeldänderungen. Diese erzeugen im Kurbelwellensensor unterschiedliche Spannungssignale, die an das Steuergerät geleitet werden. Aus den Signalen errechnet das Steuergerät Drehzahl und Position der Kurbelwelle, um wichtige Grunddaten für die Einspritzung und Zündverstellung zu erhalten.

Besitzt der Sensor einen 2-poligen Stecker, handelt es sich vorrangig um einen Induktivgeber. Hier können der Innenwiderstand, ein eventueller Masseschluss und das Signal ermittelt werden. Dazu entfernt man die Steckverbindung und prüft den Innenwiderstand des Sensors. Beträgt der Innenwiderstandswert 200 bis 1.000Ohm (je nach Sollwert), ist der Sensor in Ordnung. Bei 0Ohm liegt ein Kurzschluss und bei MOhm eine Unterbrechung vor. Die Masseschlussprüfung erfolgt mit dem Ohmmeter von einem Anschlusspin zur Fahrzeugmasse. Der Widerstandswert muss gegen unendlich tendieren. Die Überprüfung mit einem Oszilloskop muss ein Sinussignal in ausreichender Stärke ergeben. Bei einem Hallgeber sind lediglich die Signalspannung in Form eines Rechtecksignals und die Versorgungsspannung zu überprüfen. Es muss sich in Abhängigkeit von der Motordrehzahl ein Rechtecksignal ergeben.

Es sei noch einmal gewarnt: Der Einsatz eines Ohmmeters kann den Hallgeber zerstören.