Hoy en día, casi todos los motores diésel o de gasolina modernos están equipados con un turbocompresor de gases de escape para aumentar la potencia del motor y la eficiencia. Para garantizar que siempre esté disponible la presión de sobrealimentación óptima, este debe adaptarse al estado de carga correspondiente. En los vehículos modernos, esto se hace mediante la regulación electrónica de la presión de sobrealimentación.
El turbocompresor utiliza la energía de los gases de escape para aspirar y comprimir aire fresco para la combustión. Esto permite que entre un mayor volumen de aire y, por tanto, más oxígeno en la cámara de combustión. La potencia del motor y el par motor aumentan. Explicado de forma sencilla, el turbocompresor de gases de escape integra una turbina de gases de escape y una turbina de compresor que están conectadas entre sí por un eje. Los gases de escape que salen del motor accionan la turbina de gases de escape y, por tanto, también la turbina del compresor.
Para adaptar la presión de sobrealimentación al estado de carga correspondiente y proteger el motor y el turbocompresor, es necesaria una regulación de la presión de sobrealimentación. Dependiendo del tipo de turbocompresor, se puede utilizar aquí un dispositivo de regulación mecánico-neumático o electromecánico. En el transcurso de este capítulo nos ocuparemos principalmente de la regulación electromecánica.
Como parte de la búsqueda de fallos se debería realizar primero una inspección visual del turbocompresor en el vano motor tras la diagnosis de las unidades de control.
El turbocompresor con sus componentes individuales siempre debe considerarse y diagnosticarse como una unidad. La mayoría de los fabricantes de vehículos no suministran piezas de recambio para los turbocompresores VNT/VTG. Esto no se debe a que no se confíe en que los técnicos del taller puedan realizar el cambio de los componentes individuales, sino a que el turbocompresor y el actuador electromecánico deben ajustarse con precisión el uno respecto del otro antes de poder instalarlos en el vehículo. Esta calibración se realiza en estado desmontado en un banco de flujo para turbocompresores (flow bench). En este banco de pruebas especial, se determina el caudal específico del vehículo (caudal MÍN/MÁX) y se ajusta como parte de un ajuste básico. Para ello, dependiendo del diseño, puede ser necesario que algunos actuadores se activen primero con un diagrama característico especial antes de la calibración, para que luego puedan ser reconocidos en el vehículo por la unidad de control del motor.
Aunque muchos actuadores de turbocompresor tienen el mismo aspecto exterior, el diseño y la configuración difieren según el tipo de vehículo y la unidad de turbocompresor. En la respectiva combinación con el turbocompresor, según los requisitos del fabricante del vehículo, se pueden instalar dos tipos de actuadores de turbocompresor HELLA. Aquí se distingue entre las versiones “Smart” y “Simple”. Mediante una unidad de control integrada, la versión “Smart” regula de forma autónoma el ajuste de los álabes guía, mientras que la versión “Simple” está controlada por una unidad de control del motor de nivel superior. Aunque visualmente son similares, el diseño técnico de la electrónica, el engranaje o la configuración de la carcasa es fundamentalmente diferente.
Por lo tanto, no es posible una reparación mediante el intercambio de varios componentes, como el engranaje o la electrónica, de diferentes actuadores.
La siguiente información de diagnosis se ilustra utilizando como ejemplo un Mercedes-Benz E350 24V CDI (212) del año 2014.
El funcionamiento del actuador del turbocompresor es supervisado por la respectiva unidad de control del sistema de nivel superior. Los errores que se producen se almacenan en la memoria de averías de la unidad de control del motor y se pueden leer con un equipo de diagnosis adecuado. Dependiendo del vehículo y del sistema, pueden seleccionarse funciones adicionales, como la prueba de parámetros o de actuadores, y mostrarse en el dispositivo de diagnosis. Los datos de la comunicación con la unidad de control son la base para la localización de problemas y una reparación exitosa.
A través de esta función pueden consultarse y borrarse los códigos de avería almacenados en la memoria de averías. Además, también puede consultarse información relacionada con los códigos de avería.
En este ejemplo se ha desconectado el conector eléctrico del actuador del turbocompresor, lo que ha provocado que se registre el código de avería P004500 en la memoria de averías.
P004500 / válvula limitadora de carga
> avería o interrupción eléctrica
En esta función se pueden seleccionar y mostrar los valores de medición actuales, como la presión atmosférica y la presión de sobrealimentación.
En esta función, los valores de tope de la nueva unidad de turbocompresor pueden programarse en la unidad de control de nivel superior.
En esta función, el actuador electromecánico del turbocompresor puede ser controlado por el dispositivo de diagnosis. De esta manera es posible realizar una comprobación del funcionamiento de los periféricos y de los correspondientes componentes del sistema sin mucho esfuerzo de desmontaje.
Para la búsqueda de fallos puede recurrirse a los esquemas de conexiones específicos de cada sistema, incluidos en la información de cada vehículo. Aquí, por ejemplo, se puede leer la asignación del PIN en el actuador del turbocompresor y utilizarla para la posterior búsqueda de averías.
